数控加工过程中，我们常常会因为数控刀具的问题（振刀）从而影响外观，进度，和工艺要求！那么振刀究竟是怎么产生的呢？我们又应该如何去尽量避免呢？下面给大家详细讲解一下！
振刀的一些基本原因都有些什么？
在这之前呢，先来做一下刀具加工时的力学解析:
刀具在加工工件的时候会在径向方向产生一个分力，而整个刀具系统就是一个刀体。所以在受到力的时候这个刀体就会变形，会往力的方向产出偏差，有一个位移，这样加工深度就变小了，力就变小了。位移就会变小，刀体就向力的反方向移动。这样切深又变大了，力也大了，刀体又向力的方向动。如此反复就形成了振动。
上面说的有点绕，一句话：所谓振刀，加工过程中变化的切削力作用到刀具和工件，从而产生振动。
因此我们可以看到，产生振动有三个相关的因素：
一：刀体本身的强度。
二：切削力的大小。
三：工件的强度（工件也会产生位移）
刀体本身的强度：这个好理解，越粗越短强度就越大，所以你想往这个方向上解决振动问题，那么就把刀体往短，往粗了弄，那一定会解决问题的。如果加工度长度有要求，那也要注意下面的问题。
钢制刀杆伸出长度控制在3倍径以下。
重金属刀杆伸出长度控制在5倍径以下。
如果还要长可以使用减震刀杆
切削力：这个更好理解了，切削力越小振动越小。所以如果你想从这个方向上解决振动问题，那么你就使用更大的前角，更小的刃口宽度，减少减小进给等等，能够减少切削力的办法都可以。
你看方法简单吧。当然也有难的，下面说点稍微难的，影响振动的还有一个因素就是振频。振频通俗一点解释就是~~切削过程中零件或刀具或机床的振动频率相同，随即产生共振。
怎么从振频的角度上解决振动问题呢？就是错峰，就是机床在这个频率上浪，刀具就要在另外一个频率上浪。车削还好，因为就一个刀片，振频的问题基本都是机床和工件产生的，没有太好的办法解决，只能从上面说的两个方面去下手。铣刀就不一样了，刀片有很多齿，刀具自己就产生一个频率，所以如果铣刀振刀，可以改成不等分的铣刀试试，效果就会好很多。
加工中有了振动，哪怕是微小的振动，会对产品质量，刀具寿命影响很大。
解决加工中振刀是比较费麻烦的，牵扯很多方面，比如刀具，机床，零件装夹，编程等等。但麻烦不代表没有方法，方法还是有的，具体什么方法呢？
最简单的方法是：调整加工参数。
当我们加工零件时候，零件出现振纹，首先想到的是调整切削参数，比如减低切削线速度等。
今天这篇文章主要从刀具角度来讲解如何解决铣削加工中的振刀。在选刀的时候就把潜在的振动因素解决掉，这个比加工中出现振动然后在想解决办法更重要。
分享3个观点：
1，能选择粗的刀杆就选择粗的，能悬深短点就尽量短点，毕竟越粗越短刀具强度就越大，这也做的好处不仅能减小铣削过程中的振动，对刀具寿命以及加工效率提高有明显效果。
2，主偏角 ：主偏角决定了刀具的受力方向。清风我给大家一条总结性的结论：主偏角越大轴向受力越小，径向受力越大。
如上图主偏角为90°铣刀，切削过程中轴向受力小，这也是为什么铣削薄壁零件（作用力与反作用力），为了防止零件变形或振动，而采用较大的主偏角刀具。上图主偏角为10°铣刀，轴向受力大，径向受力小，如果刀具悬深长，因此为了提高加工稳定性而采用小的主偏角。
3，齿数
齿数的多少直接影响切削力的大小。给大家一条总结性的结论：刀具齿数越多，切削力越大。
为了提高加工效率，尽可能选择多齿刀具，齿多进给F大。但是在不稳定的工况下如零件刚性不足，刀具悬深长等，为了减低切削力，尽量选择疏齿刀具。
刀具方面还有很多需要注意的，对铣削过程中振动，选刀的时候上述三点效果简单直接，亲测有效。
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